ડ્રિલિંગ ટેકનોલોજી

ડ્રિલ બીટ, હોલ પ્રોસેસિંગમાં સૌથી સામાન્ય સાધન તરીકે, યાંત્રિક ઉત્પાદનમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે, ખાસ કરીને ઠંડક ઉપકરણો, પાવર જનરેશન સાધનોની ટ્યુબ શીટ્સ, સ્ટીમ જનરેટર અને અન્ય ભાગોમાં છિદ્રોની પ્રક્રિયા માટે.

1,ડ્રિલિંગની લાક્ષણિકતાઓ

ડ્રિલ બીટમાં સામાન્ય રીતે બે મુખ્ય કટીંગ ધાર હોય છે.મશીનિંગ દરમિયાન, ડ્રિલ બીટ એક જ સમયે ફરે છે અને કાપે છે.ડ્રિલ બીટનો આગળનો કોણ કેન્દ્રીય ધરીથી બાહ્ય ધાર સુધી મોટો અને મોટો થતો જાય છે, બાહ્ય વર્તુળની નજીક ડ્રિલ બીટની કટીંગ ઝડપ વધુ હોય છે, અને કટીંગ ઝડપ કેન્દ્ર તરફ ઘટે છે, અને કટીંગ ઝડપ ડ્રિલ બીટનું ફરતું કેન્દ્ર શૂન્ય છે.કવાયતની આડી ધાર રોટરી કેન્દ્રની ધરીની નજીક સ્થિત છે.લેટરલ એજમાં મોટો સહાયક રેક એંગલ, ચિપ સ્પેસ નથી અને કટીંગ સ્પીડ ઓછી છે, તેથી તે મોટા અક્ષીય પ્રતિકાર પેદા કરશે.જો ટ્રાંસવર્સ એજને DIN1414 માં A અથવા C ટાઇપ કરવા માટે ગ્રાઇન્ડ કરવામાં આવે છે, અને કેન્દ્રીય ધરીની નજીકની કટીંગ એજ સકારાત્મક રેક એન્ગલ ધરાવે છે, તો કટીંગ પ્રતિકાર ઘટાડી શકાય છે અને કટીંગ કામગીરી નોંધપાત્ર રીતે સુધારી શકાય છે.

વર્કપીસના વિવિધ આકારો, સામગ્રીઓ, બંધારણો અને કાર્યો અનુસાર, કવાયતને ઘણા પ્રકારોમાં વિભાજિત કરી શકાય છે, જેમ કે હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ ડ્રીલ્સ (ટ્વીસ્ટ ડ્રીલ, ગ્રુપ ડ્રીલ, ફ્લેટ ડ્રીલ), ઇન્ટીગ્રલ કાર્બાઈડ ડ્રીલ, ઈન્ડેક્સેબલ છીછરા હોલ ડ્રીલ, ડીપ. હોલ ડ્રીલ્સ, સ્લીવ ડ્રીલ્સ અને વિનિમયક્ષમ હેડ ડ્રીલ્સ.

2,ચિપ તોડવું અને ચિપ દૂર કરવું

ડ્રિલ બીટનું કટીંગ એક સાંકડા છિદ્રમાં કરવામાં આવે છે, અને ચિપ્સને ડ્રિલ બીટના કટીંગ ગ્રુવ દ્વારા વિસર્જિત કરવી આવશ્યક છે, તેથી ચિપનો આકાર ડ્રિલ બીટના કટીંગ કામગીરી પર મોટી અસર કરે છે.સામાન્ય ચિપના આકારોમાં ફ્લેક ચિપ્સ, ટ્યુબ્યુલર ચિપ્સ, સોય ચિપ્સ, ટેપર્ડ સર્પાકાર ચિપ્સ, રિબન ચિપ્સ, પંખાના આકારની ચિપ્સ, પાવડરી ચિપ્સ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.

જ્યારે ચિપ આકાર યોગ્ય નથી, ત્યારે નીચેની સમસ્યાઓ થશે:

①ફાઇન ચિપ્સ કિનારી ગ્રુવને અવરોધે છે, ડ્રિલિંગની ચોકસાઈને અસર કરે છે, ડ્રિલ બીટનું જીવન ઘટાડે છે અને ડ્રિલ બીટને પણ તોડી નાખે છે (જેમ કે પાવડરી ચિપ્સ, પંખાના આકારની ચિપ્સ વગેરે);

②લાંબી ચિપ્સ ડ્રિલ બીટની આસપાસ લપેટીને, કામગીરીને અવરોધે છે, ડ્રિલ બીટને નુકસાન પહોંચાડે છે અથવા કટીંગ પ્રવાહીને છિદ્રમાં પ્રવેશતા અટકાવે છે (જેમ કે સર્પાકાર ચિપ્સ, રિબન ચિપ્સ, વગેરે).

અયોગ્ય ચિપ આકારની સમસ્યાને કેવી રીતે હલ કરવી:

①ચિપ્સને કારણે થતી સમસ્યાઓને દૂર કરવા માટે અનુક્રમે અથવા સંયુક્ત રીતે ફીડ રેટ, તૂટક તૂટક ફીડ, ક્રોસ એજ ગ્રાઇન્ડીંગ, ચિપ બ્રેકર ઇન્સ્ટોલ કરીને, વગેરે દ્વારા ચિપ બ્રેકિંગ અને ચિપ દૂર કરવાની અસરને સુધારી શકાય છે.

②ડ્રિલિંગ માટે વ્યાવસાયિક ચિપ બ્રેકિંગ ડ્રિલનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.ઉદાહરણ તરીકે, ચિપ્સને વધુ સરળતાથી સાફ કરેલી ચિપ્સમાં તોડવા માટે ડિઝાઇન કરેલ ચિપ બ્રેકિંગ એજને ડ્રિલ બીટના ગ્રુવમાં ઉમેરવામાં આવે છે.ખાઈમાં અવરોધ વિના કાટમાળ ખાઈની સાથે સરળતાથી છોડવામાં આવશે.તેથી, નવી ચિપ બ્રેકિંગ ડ્રીલ પરંપરાગત કવાયત કરતાં વધુ સરળ કટીંગ અસર પ્રાપ્ત કરે છે.

તે જ સમયે, ટૂંકા સ્ક્રેપ આયર્ન શીતકને ડ્રિલ પોઈન્ટ પર વહેવાનું સરળ બનાવે છે, પ્રક્રિયા દરમિયાન ગરમીના વિસર્જનની અસર અને કટિંગ કામગીરીમાં વધુ સુધારો કરે છે.તદુપરાંત, કારણ કે નવી ઉમેરવામાં આવેલ ચિપ બ્રેકિંગ એજ ડ્રિલ બીટના સમગ્ર ખાંચામાં ઘૂસી ગઈ છે, તેના આકાર અને કાર્યને ઘણી વખત ગ્રાઇન્ડીંગ કર્યા પછી પણ જાળવી શકાય છે.ઉપરોક્ત કાર્ય સુધારણા ઉપરાંત, તે ઉલ્લેખનીય છે કે ડિઝાઇન ડ્રિલ બોડીની કઠોરતાને મજબૂત બનાવે છે અને સિંગલ ગ્રાઇન્ડીંગ પહેલાં ડ્રિલ કરેલા છિદ્રોની સંખ્યામાં નોંધપાત્ર વધારો કરે છે.

3,ડ્રિલિંગ ચોકસાઈ

છિદ્રની ચોકસાઈ મુખ્યત્વે છિદ્રનું કદ, સ્થિતિની ચોકસાઈ, સમકક્ષતા, ગોળાકારતા, સપાટીની ખરબચડી અને છિદ્રની ગડબડી જેવા પરિબળોથી બનેલી હોય છે.

ડ્રિલિંગ દરમિયાન મશીન કરવાના છિદ્રની ચોકસાઈને અસર કરતા પરિબળો:

①ક્લેમ્પિંગની ચોકસાઈ અને કવાયતની કટિંગ શરતો, જેમ કે ટૂલ ધારક, કટીંગ સ્પીડ, ફીડ રેટ, કટીંગ પ્રવાહી વગેરે;

②બીટનું કદ અને આકાર, જેમ કે બીટ લંબાઈ, ધારનો આકાર, મુખ્ય આકાર, વગેરે;

③વર્કપીસ આકાર, જેમ કે ઓરિફિસ સાઇડ શેપ, ઓરિફિસ શેપ, જાડાઈ, ક્લેમ્પિંગ સ્ટેટ વગેરે.

કાઉન્ટરબોર

પ્રક્રિયા દરમિયાન ડ્રિલ બીટના સ્વિંગને કારણે રીમિંગ થાય છે.ટૂલ ધારકના સ્વિંગ છિદ્રના વ્યાસ અને છિદ્રની સ્થિતિની ચોકસાઈ પર મોટી અસર કરે છે.તેથી, જ્યારે ટૂલ ધારક ગંભીર રીતે પહેરવામાં આવે છે, ત્યારે સમયસર નવું ટૂલ ધારક બદલવું જોઈએ.નાના છિદ્રો ડ્રિલ કરતી વખતે, સ્વિંગને માપવું અને ગોઠવવું મુશ્કેલ છે, તેથી બ્લેડ અને શૅંક વચ્ચે સારી સહઅક્ષીયતા સાથે બરછટ શેન્ક નાના વ્યાસની કવાયતનો ઉપયોગ કરવો વધુ સારું છે.પ્રક્રિયા કરવા માટે રીગ્રિન્ડ ડ્રિલનો ઉપયોગ કરતી વખતે, છિદ્રની ચોકસાઈમાં ઘટાડો થવાનું કારણ મોટે ભાગે પાછળના આકારની અસમપ્રમાણતાને કારણે છે.ધારની ઊંચાઈના તફાવતનું નિયંત્રણ અસરકારક રીતે છિદ્રના રીમિંગને નિયંત્રિત કરી શકે છે.

છિદ્રની ગોળાકારતા

ડ્રિલ બીટના વાઇબ્રેશનને કારણે, ડ્રિલ્ડ હોલ બહુકોણીય હોવું સરળ છે, અને છિદ્રની દિવાલ ડબલ લાઇન પેટર્ન જેવી દેખાય છે.સામાન્ય બહુકોણીય છિદ્રો મોટે ભાગે ત્રિકોણાકાર અથવા પંચકોણીય હોય છે.ત્રિકોણાકાર છિદ્રનું કારણ એ છે કે ડ્રિલ બીટમાં ડ્રિલિંગ વખતે બે પરિભ્રમણ કેન્દ્રો હોય છે, અને તે દર 600 વિનિમયની આવર્તન પર વાઇબ્રેટ થાય છે. કંપનનું મુખ્ય કારણ એ છે કે કટીંગ પ્રતિકાર અસંતુલિત છે.જ્યારે ડ્રિલ બીટ એકવાર ફરે છે, ત્યારે પ્રોસેસ્ડ હોલની નબળી ગોળાકારતાને કારણે, કટીંગના બીજા પરિભ્રમણ દરમિયાન પ્રતિકાર અસંતુલિત હોય છે.છેલ્લું સ્પંદન ફરીથી પુનરાવર્તિત થાય છે, પરંતુ સ્પંદન તબક્કામાં ચોક્કસ વિચલન હોય છે, જેના કારણે છિદ્રની દિવાલ પર બેવડી રેખાઓ આવે છે.જ્યારે ડ્રિલિંગ ઊંડાઈ ચોક્કસ ડિગ્રી સુધી પહોંચે છે, ત્યારે ડ્રિલની ધારની ધાર અને છિદ્રની દિવાલ વચ્ચેનું ઘર્ષણ વધે છે, કંપન ઓછું થાય છે, ઇનવોલ્યુટ અદૃશ્ય થઈ જાય છે અને ગોળાકાર વધુ સારી બને છે.આ પ્રકારનું છિદ્ર રેખાંશ વિભાગમાંથી ફનલ આકારનું હોય છે.આ જ કારણોસર, પેન્ટાગોન અને હેપ્ટાગોન છિદ્રો પણ કટીંગમાં દેખાઈ શકે છે.આ ઘટનાને દૂર કરવા માટે, કોલેટ કંપન, કટીંગ એજ ઊંચાઈ તફાવત અને પીઠ અને બ્લેડના અસમપ્રમાણ આકાર જેવા પરિબળોને નિયંત્રિત કરવા ઉપરાંત, ડ્રિલ બીટની કઠોરતાને સુધારવા માટેના પગલાં પણ લેવા જોઈએ, ફીડ રેટમાં વધારો કરવો જોઈએ. ક્રાંતિ કરો, પાછળનો કોણ ઓછો કરો અને ક્રોસ એજને ગ્રાઇન્ડ કરો.

ઢોળાવ અને સપાટી પર છિદ્રો ડ્રિલ કરો

જ્યારે કટિંગ સપાટી અથવા ડ્રિલ બીટની સપાટી દ્વારા ડ્રિલિંગ વલણ, વક્ર અથવા સ્ટેપ્ડ હોય છે, ત્યારે સ્થિતિની ચોકસાઈ નબળી હોય છે.આ સમયે, ડ્રિલ બીટ રેડિયલ સિંગલ સાઇડ પર કાપવામાં આવે છે, જે ટૂલ લાઇફ ઘટાડે છે.

સ્થિતિની ચોકસાઈને સુધારવા માટે, નીચેના પગલાં લઈ શકાય છે:

1. પ્રથમ કેન્દ્રના છિદ્રને ડ્રિલ કરો;

2. અંત મિલ સાથે છિદ્ર બેઠક મિલ;

3. સારી ઘૂંસપેંઠ અને કઠોરતા સાથે ડ્રિલ બિટ્સ પસંદ કરો;

4. ફીડ ઝડપ ઘટાડો.

બર સારવાર

ડ્રિલિંગ દરમિયાન, છિદ્રના પ્રવેશદ્વાર અને બહાર નીકળવા પર બર્ર્સ દેખાશે, ખાસ કરીને જ્યારે સામગ્રી અને ઉચ્ચ કઠોરતા સાથે પાતળી પ્લેટ પર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે ત્યારે.કારણ એ છે કે જ્યારે ડ્રિલ બીટ ડ્રિલ થવાનું હોય છે, ત્યારે પ્રક્રિયા કરવાની સામગ્રીમાં પ્લાસ્ટિક વિકૃતિ હશે.આ સમયે, ત્રિકોણાકાર ભાગ જે બાહ્ય ધારની નજીક ડ્રિલ બીટની ધારથી કાપવો જોઈએ તે અક્ષીય કટીંગ બળની ક્રિયા હેઠળ વિકૃત થઈ જશે અને બહારની તરફ વાળવામાં આવશે, અને બાહ્ય ધારના ચેમ્ફરની ક્રિયા હેઠળ વધુ વળાંક આવશે. ડ્રિલ બીટ અને એજ બેન્ડની ધાર, કર્લ્સ અથવા બરર્સ બનાવે છે.

4,ડ્રિલિંગ માટે પ્રક્રિયા શરતો

ડ્રિલ ઉત્પાદનોની સામાન્ય સૂચિમાં પ્રોસેસિંગ સામગ્રી અનુસાર ગોઠવાયેલા મૂળભૂત કટીંગ પરિમાણોનું સંદર્ભ કોષ્ટક હોય છે.વપરાશકર્તાઓ પ્રદાન કરેલા કટીંગ પરિમાણોનો સંદર્ભ લઈને ડ્રિલિંગ માટે કટીંગ શરતો પસંદ કરી શકે છે.કટીંગની સ્થિતિની પસંદગી યોગ્ય છે કે કેમ તે મશીનીંગ ચોકસાઈ, મશીનીંગ કાર્યક્ષમતા, ડ્રીલ લાઈફ, વગેરે જેવા પરિબળો અનુસાર ટ્રાયલ કટીંગ દ્વારા સર્વગ્રાહી રીતે નક્કી કરવું જોઈએ.

1. બીટ જીવન અને મશીનિંગ કાર્યક્ષમતા

પ્રક્રિયા કરવા માટેની વર્કપીસની તકનીકી આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવાના આધાર પર, કવાયતનો યોગ્ય ઉપયોગ ડ્રિલની સેવા જીવન અને પ્રક્રિયા કાર્યક્ષમતા અનુસાર વ્યાપકપણે માપવામાં આવવો જોઈએ.કટીંગ અંતરને બીટ સર્વિસ લાઇફના મૂલ્યાંકન ઇન્ડેક્સ તરીકે પસંદ કરી શકાય છે;ફીડ ઝડપને મશીનિંગ કાર્યક્ષમતાના મૂલ્યાંકન સૂચકાંક તરીકે પસંદ કરી શકાય છે.હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ ડ્રિલ બિટ્સ માટે, ડ્રિલ બીટની સર્વિસ લાઇફ રોટરી સ્પીડથી ખૂબ પ્રભાવિત થાય છે, અને ક્રાંતિ દીઠ ફીડ રેટથી ઓછી અસર પામે છે.તેથી, ડ્રિલ બીટના લાંબા આયુષ્યને સુનિશ્ચિત કરીને, ક્રાંતિ દીઠ ફીડ રેટ વધારીને મશીનિંગ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકાય છે.જો કે, એ નોંધવું જોઈએ કે જો ક્રાંતિ દીઠ ફીડનો દર ઘણો મોટો હોય, તો ચિપ જાડી થઈ જશે, જેના કારણે ચિપ તૂટવામાં મુશ્કેલીઓ આવશે.તેથી, ટ્રાયલ કટીંગ દ્વારા સરળ ચિપ બ્રેકિંગ માટે ક્રાંતિ દીઠ ફીડ દરની શ્રેણી નક્કી કરવી જરૂરી છે.સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ ડ્રીલ બિટ્સ માટે, કટીંગ એજની નકારાત્મક રેક એંગલ દિશામાં એક વિશાળ ચેમ્ફર હોય છે, અને ક્રાંતિ દીઠ ફીડ રેટની વૈકલ્પિક શ્રેણી હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ ડ્રિલ બિટ્સ કરતા નાની હોય છે.જો પ્રક્રિયા દરમિયાન ક્રાંતિ દીઠ ફીડ દર આ શ્રેણી કરતાં વધી જાય, તો ડ્રિલ બીટની સેવા જીવન ઘટાડવામાં આવશે.સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ બીટનો હીટ રેઝિસ્ટન્સ હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ બીટ કરતા વધારે હોવાથી અને રોટરી સ્પીડનો બીટના જીવન પર થોડો પ્રભાવ પડતો હોવાથી સિમેન્ટની પ્રોસેસિંગ કાર્યક્ષમતા વધારવા માટે રોટરી સ્પીડ વધારવાની પદ્ધતિ અપનાવી શકાય છે. કાર્બાઇડ બીટ અને બીટના જીવનની ખાતરી કરો.

2. કટીંગ પ્રવાહીનો તર્કસંગત ઉપયોગ

ડ્રિલ બીટને સાંકડા છિદ્રમાં કાપવામાં આવે છે, તેથી કટિંગ પ્રવાહીના પ્રકાર અને ઇન્જેક્શનની પદ્ધતિ ડ્રિલ બીટના જીવન અને છિદ્રની મશીનિંગ ચોકસાઈ પર મોટી અસર કરે છે.કટીંગ પ્રવાહીને પાણીમાં દ્રાવ્ય અને પાણીમાં અદ્રાવ્યમાં વિભાજિત કરી શકાય છે.પાણીમાં અદ્રાવ્ય કટીંગ પ્રવાહી સારી લુબ્રિસીટી, ભીનાશ અને સંલગ્નતા પ્રતિકાર ધરાવે છે, અને તે રસ્ટ નિવારણનું કાર્ય પણ ધરાવે છે.પાણીમાં દ્રાવ્ય કટીંગ પ્રવાહી સારી ઠંડકની મિલકત ધરાવે છે, ધુમાડો નથી અને જ્વલનશીલતા નથી.પર્યાવરણીય સંરક્ષણને ધ્યાનમાં રાખીને, તાજેતરના વર્ષોમાં પાણીમાં દ્રાવ્ય કટીંગ પ્રવાહીનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો છે.જો કે, જો પાણીમાં દ્રાવ્ય કટીંગ પ્રવાહીનું મંદન ગુણોત્તર અયોગ્ય છે અથવા કટીંગ પ્રવાહી બગડે છે, તો ટૂલનું આયુષ્ય ઘણું ઓછું થઈ જશે, તેથી ઉપયોગમાં ધ્યાન આપવું જોઈએ.ભલે તે પાણીમાં દ્રાવ્ય હોય કે પાણીમાં અદ્રાવ્ય કટિંગ પ્રવાહી હોય, કટીંગ પ્રવાહી સંપૂર્ણપણે ઉપયોગમાં લેવાતા કટીંગ પોઈન્ટ સુધી પહોંચવું જોઈએ અને કટીંગ પ્રવાહીનો પ્રવાહ, દબાણ, નોઝલની સંખ્યા, કૂલિંગ મોડ (આંતરિક કે બાહ્ય ઠંડક) વગેરે. કડક નિયંત્રણ હોવું જોઈએ.

5,ડ્રિલ બીટનું ફરીથી શાર્પનિંગ

ડ્રીલ રીગ્રાઇન્ડીંગનો ચુકાદો

ડ્રિલ બીટને ફરીથી બનાવવા માટેના માપદંડો છે:

1. ધાર સાથે કટીંગ એજ, ક્રોસ એજ અને કિનારીનો જથ્થો પહેરો;

2. મશિન છિદ્રની પરિમાણીય ચોકસાઈ અને સપાટીની ખરબચડી;

3. ચિપ્સનો રંગ અને આકાર;

4. કટીંગ પ્રતિકાર (સ્પિન્ડલ વર્તમાન, અવાજ, કંપન અને અન્ય પરોક્ષ મૂલ્યો);

5. પ્રોસેસિંગ જથ્થો, વગેરે.

વાસ્તવિક ઉપયોગમાં, ચોક્કસ શરતો અનુસાર ઉપરોક્ત સૂચકાંકો પરથી ચોક્કસ અને અનુકૂળ માપદંડો નક્કી કરવામાં આવશે.જ્યારે વસ્ત્રોની રકમ માપદંડ તરીકે ઉપયોગમાં લેવાય છે, ત્યારે શ્રેષ્ઠ આર્થિક પુનઃપ્રાપ્તિનો સમયગાળો મળવો જોઈએ.મુખ્ય ગ્રાઇન્ડીંગ ભાગો માથાના પાછળના ભાગ અને આડી કિનારી હોવાથી, જેમ કે ડ્રીલ બીટનો વધુ પડતો વસ્ત્રો, ધારનો વધુ પડતો વસ્ત્રો, ગ્રાઇન્ડીંગની મોટી માત્રા, અને પુનઃપ્રાપ્તિના સમયની ઓછી સંખ્યા (કુલ સેવા ટૂલની લાઇફ = રિગ્રાઇન્ડ કર્યા પછી ટૂલની સર્વિસ લાઇફ× સમયની નોંધણી), તેનાથી વિપરીત, તે ડ્રિલ બીટની કુલ સેવા જીવનને ટૂંકી કરશે;જ્યારે મશીનિંગ કરવાના હોલની પરિમાણીય ચોકસાઈનો ઉપયોગ જજમેન્ટ સ્ટાન્ડર્ડ તરીકે કરવામાં આવે છે, ત્યારે કટીંગ વિસ્તરણ અને છિદ્રની સીધીતા ચકાસવા માટે કૉલમ ગેજ અથવા લિમિટ ગેજનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે.એકવાર નિયંત્રણ મૂલ્ય ઓળંગાઈ જાય, ફરીથી ગ્રાઇન્ડીંગ તરત જ હાથ ધરવામાં આવશે;જ્યારે કટીંગ પ્રતિકારનો માપદંડ તરીકે ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે જો તે નિર્ધારિત મર્યાદા મૂલ્ય (જેમ કે સ્પિન્ડલ વર્તમાન) કરતાં વધી જાય તો મશીન આપમેળે તરત જ બંધ થઈ શકે છે;જ્યારે પ્રોસેસિંગ જથ્થાની મર્યાદાનું સંચાલન અપનાવવામાં આવે છે, ત્યારે ઉપરોક્ત ચુકાદાની સામગ્રીને એકીકૃત કરવામાં આવશે અને ચુકાદાના ધોરણો સેટ કરવામાં આવશે.

ડ્રિલ બીટની ગ્રાઇન્ડીંગ પદ્ધતિ

ડ્રિલને ફરીથી શાર્પ કરતી વખતે, વિશિષ્ટ મશીન ટૂલ અથવા યુનિવર્સલ ટૂલ ગ્રાઇન્ડરનો ઉપયોગ કરવો વધુ સારું છે, જે ડ્રિલની સર્વિસ લાઇફ અને મશીનિંગ ચોકસાઈને સુનિશ્ચિત કરવા માટે ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.જો મૂળ ડ્રિલિંગ પ્રકાર સારી પ્રોસેસિંગ સ્થિતિમાં હોય, તો તેને મૂળ ડ્રિલિંગ પ્રકાર અનુસાર ફરીથી ગ્રાઉન્ડ કરી શકાય છે;જો મૂળ ડ્રિલ પ્રકારમાં ખામીઓ હોય, તો પાછળના આકારને યોગ્ય રીતે સુધારી શકાય છે અને ક્રોસ એજને ઉપયોગના હેતુ અનુસાર ગ્રાઇન્ડ કરી શકાય છે.

ગ્રાઇન્ડીંગ કરતી વખતે નીચેના મુદ્દાઓ પર ધ્યાન આપો:

1. ઓવરહિટીંગ અટકાવો અને બીટ કઠિનતા ઘટાડે છે;

2. ડ્રિલ બીટ પરનું નુકસાન (ખાસ કરીને બ્લેડની ધાર પરનું નુકસાન) સંપૂર્ણપણે દૂર કરવામાં આવશે;

3. કવાયતનો પ્રકાર સપ્રમાણ હોવો જોઈએ;

4. ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન કટીંગ ધારને નુકસાન ન થાય તેની કાળજી લો, અને ગ્રાઇન્ડીંગ પછી બર્સને દૂર કરો;

5. સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ ડ્રીલ બિટ્સ માટે, ગ્રાઇન્ડીંગ આકાર ડ્રિલ બીટના પ્રદર્શન પર મોટી અસર કરે છે.ફેક્ટરી છોડતી વખતે ડ્રિલનો પ્રકાર વૈજ્ઞાનિક ડિઝાઇન અને પુનરાવર્તિત પરીક્ષણો દ્વારા મેળવવામાં આવેલ શ્રેષ્ઠ છે.તેથી, ફરીથી ગ્રાઇન્ડ કરતી વખતે મૂળ કટીંગ એજ રાખવી જોઈએ.